精密模架的设计与制造是一个涉及多学科、多工艺的复杂过程，其目标是为模具提供定位和支撑，以确保模具的稳定运行和产品的质量。在精密模架的设计与制造过程中，一系列的控制标准被遵循，以确保模架的性能符合要求。以下是一些常见的控制标准：

设计阶段

1.图纸：设计图纸应采用尺寸标注，包括公差和计量单位。

2.设计验证：通过数值模拟（如有限元分析）来验证模架设计的可靠性。

3.接口兼容性：保证模架与其他模具部件的配合，如注射机等。

制造阶段

1.检测设备：采用测量工具，如高度测量仪、角度测量仪等，以确保尺寸和位置。

2.加工工艺控制：严格控制CNC加工、EDM（电火花加工）、磨削等加工工艺的参数和工序。

3.表面处理：控制表面粗糙度和表面硬度，提高模具的使用寿命和产出的质量。

控制标准

1.公差标准：遵循标准，确保尺寸公差符合要求。

2.平行度、垂直度控制：模架的关键面需要良好的平行度和垂直度，通常要求在±0.01-0.001mm。

3.平面度控制在±0.001mm或更小范围内。

4.角度偏差控制在±0.05°或更小范围内。

5.动配合间隙控制在±0.01mm左右。

质量检验

1.终检测：通过专门的精密检测设备进行终检验，确保所有的尺寸和公差要求都符合标准。

2.验收测试：在模架装入模具后进行功能测试，以确保其性能符合预期的质量标准。

不断优化

1.持续改进：通过收集数据和分析生产过程中的变异，不断优化加工工艺和检测方法。

2.质量管理：建立和执行严格的质量管理体系，包括质量控制流程、培训和持续改进。